C'est l'une des étapes les plus importantes du processus. Après avoir partagé avec le client la spécificité du composant à fabriquer, nous procédons à une modélisation solide en 3D "à quatre mains" pour trouver le meilleur équilibre entre les formes et les épaisseurs en appliquant les règles d'or de l'optimisation des pièces en plastique. L'objectif est toujours de limiter les criticités, de simplifier les solutions et les moules, en trouvant le meilleur équilibre entre l'investissement dans le moule et les spécifications de production.

Outre les évaluations empiriques et fondées sur l'expérience dans le cadre de notre reconnaissance des matériaux, nous sommes en mesure, par l'intermédiaire de partenaires externes, de réaliser des analyses de caractérisation des matériaux rapides et rentables (par exemple chez vos concurrents) afin de comprendre le polymère, les charges ou les additifs exacts du composé que vous souhaitez étudier et connaître en tant que référence.

C'est la phase cruciale autour de laquelle s'articule tout nouveau projet ; elle fait suite à la définition de la spécification technique et, à partir de là, à la conception du moule et au moulage. Dans un panorama d'environ 30 familles de matières premières, nous pouvons définir le matériau optimal (composé) en modulant le polymère, les renforts, les charges et les additifs. Nous tenons compte à la fois des performances et des aspects réglementaires pour définir le produit nécessaire et suffisant pour l'application. Enfin, la connaissance approfondie des fabricants et des distributeurs nationaux est très importante pour déterminer qui peut offrir le meilleur prix et le meilleur service lorsque des spécifications d'approvisionnement sont établies.

Pendant des décennies, nous avons attendu de pouvoir réellement "concevoir le processus" et pas seulement le produit. Heureusement, depuis quelques années, c'est devenu une réalité à la portée des PME et pas seulement des grandes entreprises. Simuler le processus de moulage signifie faire sur l'ordinateur exactement ce qui sera fait sur la presse lorsque le moule sera terminé et être en mesure de prévenir tout défaut. Il s'agit de vérifier la moulabilité (remplissage, lignes de joint, points critiques pour les évents), le processus et le cycle standard pour les conditions non critiques (températures du matériau et du moule, vitesses, pressions, durées).

Dans le cas de nouvelles études, avec des inconnues de diverses natures, il reste une option importante de procéder par prototypage. Selon l'objectif des tests sur le prototype lui-même, on peut procéder à différents modes de fabrication additive, plus communément appelés impression 3D (FDM, SL stéréolithographie et plusieurs autres), par exemple pour des évaluations géométriques et esthétiques ou des évaluations d'ensemble et d'assemblage.

Dans d'autres cas, selon la complexité de la pièce à réaliser et la disponibilité de plaques ou de barres, on procède par usinage pour réaliser un composant dont les performances mécaniques sont en adéquation avec la future pièce imprimée, par exemple.

Si cela s'avère nécessaire et/ou souhaitable, nous procédons à la construction d'un moule pilote réel, par exemple une empreinte, où nous pouvons reproduire la géométrie exacte, certaines solutions spécifiques du moule de production et le point d'injection. Un aspect crucial est alors de pouvoir utiliser le matériau exact (polymère, renforts et charges du fournisseur choisi et à homologuer). De cette manière, toutes les performances de la pièce peuvent être vérifiées et testées, de l'esthétique au retrait et à la déformation, ainsi que le meilleur temps de cycle attendu, afin d'optimiser les multi-moules pour les moyennes et grandes séries.

Un aspect relativement nouveau du service est l'approche visant à réduire l'impact environnemental des nouveaux projets.
Outre le thème classique de la réduction du poids, l'élimination des "canaux d'injection froids" ou des "carottes" grâce à l'utilisation accrue de canaux chauds permet également de réduire les matériaux utilisés et l'énergie nécessaire au broyage et au recyclage.

L'approche la plus complète aujourd'hui est de pouvoir offrir différentes familles de produits en considérant des matériaux entièrement et partiellement recyclés provenant de chaînes d'approvisionnement homogènes ("plastiques de seconde vie"), des matériaux produits à partir de sources renouvelables, des matériaux biodégradables et même compostables.
Tout cela en mettant l'accent sur la fin de vie du produit, sur la "conception pour le désassemblage" en commençant à traiter plus concrètement l'ensemble du cycle de vie du composant dans la perspective de l'économie circulaire.