E’ una delle fasi più importanti del processo. Dopo aver condiviso con il cliente la specificità del componente da realizzare, effettuiamo la modellazione solida 3D “a quattro mani” per trovare il miglior equilibrio di forme e spessori applicando le regole auree di ottimizzazione dei manufatti plastici. Obiettivo è sempre di limitare le criticità, semplificare soluzioni e stampi, trovando il miglior equilibrio tra investimento nello stampo e specifiche di produzione.

A parte le valutazioni empiriche e dettate dall’esperienza nel nostro riconoscere i materiali, attraverso partner esterno siamo in grado di effettuare rapide e convenienti analisi di caratterizzazione di materiali ( ad esempio della vostra concorrenza ) per comprendere l’esatto polimero, le cariche o gli additivi del compound che si vuole indagare e conoscere come riferimento.

Questa è la fase cruciale intorno alla quale ruota ogni nuovo progetto, discende dalla definizione della specifica tecnica e da essa discende la concezione dello stampo e lo stampaggio. In un panorama di circa 30 famiglie di materie prime, possiamo definire il materiale ottimale (compound) modulando polimero, rinforzi, cariche e additivi. Ciò tiene conto sia degli aspetti prestazionali che normativi per definire il prodotto necessario e sufficiente all’applicazione. Molto importante è infine l’approfondita conoscenza dei produttori e distributori nazionali per individuare, fissate le specifiche di fornitura, chi può offrire il miglior prezzo e servizio.

Per decenni abbiamo atteso di poter realmente “progettare il processo” e non solo il prodotto. Fortunatamente da anni questo aspetto è divenuto una realtà alla portata delle pmi e non solo di grandi imprese. Simulare lo stampaggio significa fare a PC esattamente ciò che si farà sulla pressa a stampo ultimato potendo prevenire ogni difetto. Si verificano con esse la stampabilità ( riempimento, linee di giunzione, punti critici per sfoghi d’aria ) il processo e ciclo standard perché rientri in condizioni non critiche ( temperature materiale e stampo, velocità, pressioni, tempi ) Molto importante infine lo studio e prevenzione delle deformazioni, perché che il risultato sia una scelta e non qualcosa a cui dover cercare di porre rimedio.

Nel caso di nuovi studi, con incognite di varia natura, resta un’opzione importante quella di procedere attraverso la realizzazione di prototipi. A seconda dell’obiettivo delle verifiche sul prototipo stesso, possiamo procedere con diverse modalità di manifattura additiva, più comunemente chiamata stampa 3D ( FDM, SL stereolitografia e diverse altre ) ad esempio per valutazioni geometriche ed estetiche o d’insieme e di montaggio.

In altri casi a seconda della complessità del pezzo da realizzare e della disponibilità di lastre o barre, si procede tramite lavorazione meccanica per realizzare un componente ad esempio con prestazioni meccaniche in linea con il futuro stampato.

Se necessario e/o consigliabile, si procede con la realizzazione di un vero e proprio stampo pilota, ad esempio ad una impronta, dove poter replicare l’esatta geometria, alcune soluzioni specifiche dello stampo da produzione ed il punto di iniezione. Aspetto cruciale è poi poter utilizzare l’esatto materiale ( polimero, rinforzi e cariche del fornitore prescelto e da omologare ). In questo modo si possono verificare e collaudare tutte le prestazioni del pezzo dall’estetica ai ritiri e le deformazioni nonché il miglior tempo di ciclo atteso per poter ottimizzare al massimo stampi multi impronta per serie medio grandi.

Un aspetto relativamente nuovo del servizio è l’approccio finalizzato alla riduzione dell’impatto ambientale di nuovi progetti.
A parte il tema classico della riduzione del peso, anche l’eliminazione di “canali freddi di iniezione” o “materozze” attraverso un maggior uso di canali caldi riduce i materiali in gioco e l’energia necessaria per macinatura e riciclo.

L’approccio più completo è oggi quello di poter offrire diverse famiglie di prodotti considerando materiali completamente e parzialmente riciclati da filiere omogenee ( plastica seconda vita ) materiali prodotti da fonti rinnovabili, materiali biodegradabili e addirittura compostabili.
Tutto ciò con attenzione al fine vita del prodotto, al “design for disassembling” iniziando ad occuparsi in modo più concreto di tutto il ciclo di vita del componente in ottica di economia circolare.