Di fronte alla crisi che ha messo alle corde anche aziende molto solide, abbiamo deciso di reagire in maniera “controcorrente” ed in modo innovativo cercando di fare di necessità virtù.

Come?

Investendo in un progetto strategico di formazione e di riorganizzazione a tutto campo, nella certezza che oltre a Tecnologie, Qualità e Servizio, per rimanere competitivi occorra soprattutto la massima ricerca dell’efficienza e della razionalità.

Il metodo introdotto è il Lean Plastic, una logica che trae origine dal noto metodo Toyota Lean Production (noto anche con i sinonimi di Lean Manufacturing, Lean Thinking,…) ma che grazie ad una fortissima revisione ed ampliamento, è certamente il metodo piu adatto e più concreto per approcciare la riorganizzazione nell’industria della plastica: recupero di efficienza e produttività, sviluppo del capitale umano, abbattimento costi, inefficienze e bassa qualità, scarti, attese.

Lean Plastic ® è un marchio e proprietà intellettuale di SGC Grecu Consulting Partners, società di riorganizzazioni industriali a capitale interamente italiano, molto nota sullo scenario dell’industria italiana, i cui professionisti operano da 25 anni nel settore della riorganizzazione delle industrie plastiche, sviluppando un ampio portafoglio di nuove metodologie, nuovi strumenti, nuovi approcci e modus-operandi proprio calibrati sulla industria plastica (stampaggio, estrusione, film, profili,..).

Il progetto ha avuto un impatto in azienda sicuramente positivo. Il progetto lean plastic ha agito su due principali binari operativi: la formazione e l’azione sul campo.

La formazione è stata erogata a vari livelli aziendali (operativi, intermedi, direzionali, strategici) per fornire coscienza sulle logiche di caccia agli sprechi e per sensibilizzare proprio sulle principali criticità del mondo della costruzione degli stampi ,dello stampaggio ed assemblaggio. Nessuna teoria per quanto eccezionale, produce risultati,….. se non attraverso il lavoro concreto di tutti!

L’approccio ingegneristico del metodo, ha espresso da subito una forte connotazione pratica ed ha impattato diverse aree: produttive, progettuali, manutentive, logistiche, spesso in sentieri trasversali ed integrati che vedevano piu persone e piu dipartimenti coinvolti nel recupero di produttività e nelle logiche di snellimento e miglioramento.

I passaggi chiave dell’approccio Lean Plastic introdotto e calibrato in Bear Plast, sono stati:

l’individuazione e la messa a regime di nuovi indicatori di efficienza specifici per lo stampaggio, analizzati day by day
l’analisi del valore con la Plastic Stream Map, e la caccia agli sprechi in tutte le attività
l’analisi del flusso produttivo con approfondimenti Lean Plastic sulle fasi critiche come il cambio formato ed il cambio stampo, e produzioni composte da diverse fasi, l’analisi dei flussi informativi e delle criticità logistiche
l’approccio visuale all’organizzazione ed ai controlli.
Le tecniche apprese hanno permesso da un lato di attuare un fronte di piccoli miglioramenti immediati, che nel risultato complessivo hanno fornito un quadro di miglioramento molto interessante (sia di per sè, sia come premessa per scatenare ulteriori miglioramenti nel tempo), inoltre molto significativa è risultata la consapevolezza diffusa in azienda, che tali tecniche sono un ottimo strumento per alimentare il miglioramento continuo, grazie alla consapevolezza ed alla spinta motivazionale di tutta l’azienda, la quale oggi approccia il proprio lavoro attraverso 3 logiche:

Tecnologia

Qualità

Efficienza e caccia agli sprechi come mentalità.

Lean Plastic= capire cosa è VALORE per il cliente, e di conseguenza snellire concretamente (rimuovendo tutto ciò che non crea valore per il cliente) attraverso strumenti innovativi, diretti e concreti… da subito e tutti i giorni!

Marco Bedogni
BEAR PLAST